企业供应链的高效运行，不仅要求外部流通链条的稳定顺畅，也要求企业内部的场内物流系统高效运作。然而，传统管理模式中，场内物流只是关注原料和货品的流通，很少关注物流资源的管理运营。安全事故频发、质量问题很难根治、仓储成本居高不下、补货不及时造成交付延误、人力资源冗余无法消除、传统管理模式造成决策失误…..在流通物流效率迅速提升的当下，在智能制造稳步推进的现在，制造现场的种种痛点愈演愈烈，已然成为供应链断裂的主要风险。如何突破这些瓶颈和桎梏？除了“头痛医头”的方式之外，有没有根治所有痛点的方法？让我们从物流运营七大视角（SQCMDPE）中寻找答案吧！

历数汽车制造工厂的诸多痛点

历数汽车制造工厂的诸多痛点以汽车制造工厂为例，我们可以解析得到大部分制造型企业的物流痛点。汽车制造是典型的离散制造，零部件繁多、装配工序复杂、人机混合作业、混线生产、产线高度自动化的现状，给物流带来了非常大的压力。而场内物流由于需要投入人力、物力和财力，一直被看作“成本”部门，采用“控制”的管理方法，人员、车辆、存储设施、流转器具和场地的功能、用途和使用都是“固定”的，按照“上限”采购，资源利用率并不高，从而极大浪费了资源。它的场内物流都有哪些痛点？又该如何应对？

Management 管理痛点：与产线严重脱节的场内物流

在智能制造产业变革之下，汽车制造企业有的是“重生产、轻物流”，有的是“只看流通物流，不见生产物流”，其结果是场内物流一直难以升级改造，人工操作、凭经验管理，效率低、失误多、事故频发。一面是已步入数字化的生产线，一面是人工管理的物流配送，场内物流已经成为汽车制造工厂升级最严重的瓶颈之一。

应对之道：采用专业的数智化平台提升场内物流管理水平

在工厂，生产和物流就是两架马车，只有同频、同步才能更好地驱动企业发展。智能制造升级中，产线的自动化、智能化水平提升，相呼应的就是物流运营管理能力的提升，需要能够实时响应生产节拍的物流运营管理平台和工具。用AIoT技术帮助企业实现场内物流全要素的数字化、全连接和感知交互,经实践证明是行之有效的解决方式，凭借BI+AI技术对各种物流资源进行大数据分析、智能预测及自主优化调度，辅助经营管理决策，用“数智化”的手段帮助场内物流实现开源、透明、降本、增效。

Cost成本痛点：僵化低效的场内物流资源五要素

在汽车制造工厂中，传统的物流班组都是“定人、定岗、定区域”，管理模式固化，一旦订单增加，只能加班加点完成任务。车辆、存储设施和场地的利用也依靠僵化的规则管理，存在利用不均衡、使用效率低的状况。

应对之道：统一纳管所有要素，提升效率，降低成本

理想状态，是打破“人、车、器具、设施和场地”物流资物流资源五要素的的区域、工种、用途等固定定义，进行整厂内的统一调度和规划，减少冗余，提升利用率。TBL华清科盛将这一理想变为现实，在Wisdom®数智化运营管理平台调度下，打破五要素的“固定角色”束缚，运用人工智能、物联网、数字孪生等前沿科技获取实时洞察并实现快捷响应，实现全要素的角色动态变换、资源动态规划。

Delivery交付痛点：常常临时加入的紧急订单

汽车制造经常会有紧急订单加入，临时任务的物料查找费时、分拣缓慢、交叉作业错误率高是常见现象，惩罚措施和加班常态造成人员流动。人员流动又带来一系列的连锁反应：新人上手慢、操作不规范、不熟悉环境……更多的供给安全隐患和生产停线风险。

应对之道：科学排程提升交付能力

运用排程功能即可避免班组之间、人员之间任务分配不合理的现象。首先TBL华清科盛利用AIoT赋能物流要素，打破人员、车辆、存储设施、流转器具和场地的岗位/分组/区域等条件限制，实现综合调度和利用；第二步再利用Wisdom®数智化运营管理平台强大的排程功能，对新订单进行班组任务验证，确定人人员、车辆等要素的需求数量；第三步经过对所有人员、车辆、器具的现状和未来任务状况进行分析预测，给出科学决策建议，达到高效、合理、均衡的任务分配目标。

Wisdom®数智化运营管理平台排程

Person&Quality人员和质量痛点：难以提升的人力资源和产品质量

在制造工厂中，一线员工基本没有个人职业发展规划，企业归属感不强，当遇到工作量增加、工作岗位调动、工资涨幅不理想等情况，换个工作就会成为常态。对于用人企业而言，新人的招聘、培训也需要较长的周期，人工管理的模式往往带有主观色彩，无法客观、全面地评价并给予及时激励，造成人员流动性大。

应对之道：实时绩效评估调动人力资源、保障产品质量

工厂中，实时绩效评估，不仅能够帮助员工正确操作、防错防漏，甚至可以帮助员工快速成长、顺畅工作、获得晋升机会。从企业角度看，利用数智化工具进行实时监测和指导，不仅能够有效调动人力资源，还可以从容应对人员流动带来的影响，避免操作错误保证产品质量。TBL华清科盛对所有物流资源要素进行实时数据采集、分析和呈现，使用智能手环等设备记录员工操作数据，包括任务时单、预期时间等，从而实现对人员的实时绩效评估，并给出优化建议，实现整体优化管理下的个体效率优化。

Wisdom®数智化运营管理平台人员实时绩效

Safety安全痛点：高发频发的安全事故

在人机混合作业现场，安全事故往往造成严重的危害和损失。缺乏经验、不熟悉环境、不了解设备性能都容易引发安全事故，在制造工厂中，最需要的是安全保障机制。

应对之道：实时提醒和及时追溯，全面保障现场安全

根据统计，实时提醒能预防90%以上的安全事故，事后追溯也可以有效防止类似事故再次发生。Wisdom®数智化运营管理平台进行实时数据和影像监测、数据采集和分析、保存历史数据和影像信息，对于人员的疲劳作业、疲劳驾驶、超负荷工作进行实时提醒。同时对于人、车等要素的历史数据和影像留存分析，一旦发生事故能够清晰追责、避免类似事故再次发生。

Environment环境痛点：大而全的系统难以满足个性化需求

不同规模、不同发展阶段、不同业务需求的汽车制造企业管理需求不尽相同，然而定制化报表和指标成本较高不说，还不能根据管理重点变化而随时变换，这让很多工厂的看板和报表成了“面子工程”。而在很多重点业务板块也缺乏得心应手的监测和统计工具，很难寻找“低碳、高效”的适配版本。

应对之道：上百种预制指标打造“专属定制”

对汽车制造企业而言，从上百种预制指标中灵活选择，还能随时更改评价标准，无疑可以更有针对性地进行现场管理，从而解决影响业务提升的痛点根源。TBL华清科盛为企业提供自定义业务指标和业务事件来满足个性化业务需求，同时提供自定义报表和看板满足多角度管理需求，并提供灵活切换的技术支持，让各种管理痛点迎刃而解。

TIPS

场内物流是具有一定明显边界的区域内，为生产/生活/商业进行的物料拣选、运输和储存等活动，场内物流作为主营业务的后勤补给。与外部物流的主要差别在于，它会随主营业务的变化而变化，同时要求具备弹性和稳定性。

场内物流资源五要素是指一定经营范围之内对生产起到重要辅助作用的承担/承载物流任务，参与生产资料和生产工具分包、分拣、配送的所有必要条件，包括人员、车辆、存储设施、流转器具和场地。场内物流运营管理七大视角包括：安全Safety、质量Quality、成本Cost、管理Management 、交付Delivery、人员Person、环境Environment，是指场内物流的将分包、搬运、配送、分拣、仓储等活动综合调度和规划中，相互制约和影响的七个重要条件。